作为长三角新能源产业的核心城市，苏州集聚了超800家锂电上下游企业，2023年产业链产值突破1800亿元。但在动力电池极耳焊接、模组组装等关键环节，仍普遍面临焊接热影响区控制难、异种材料接合强度不足、薄层箔材易穿孔等行业痛点。随着新能源汽车对电池能量密度与安全性的要求提升，传统焊接工艺已难以满足苏州企业向高端制造转型的需求。
精密焊接场景的技术突破
超声波焊接技术凭借“固态冷连接”特性，在苏州锂电池制造中实现三大核心场景应用：
多层极耳焊接：针对0.06mm超薄铜铝箔材，通过15kHz-40kHz可调频振动，实现8层箔材的无损连接，热影响区＜30μm。某三元电池生产商实测数据显示，焊接电阻波动从±15%降至±3%，极耳拉力强度提升至28N/mm²。
模组柔性连接：六轴机械手搭载超声焊头，可在0.5秒内完成汇流排与电芯的精准焊接，动态压力控制系统确保焊接深度一致性达±0.02mm，适配4680大圆柱电池的高速产线需求。
安全结构封装：在防爆阀焊接中，非接触式工艺将密封强度提升至2.5MPa，通过IP67防护认证，同时避免电解液受热分解风险。
本土化创新的技术优势
相较于传统电阻焊与激光焊，苏州锂电池企业引入的超声波焊接设备展现出显著竞争力：
材料适应性广：通过数字频率合成技术，实现铜-铝、铝-镍等12种材料组合的高强度焊接，接头导电率提升18%；
智能过程管控：采用高精度压电传感器，实时监控振幅与焊接能量，AI算法自动补偿参数漂移，批次合格率稳定在99.2%以上；
产线柔性升级：模块化设计兼容方形、软包、刀片电池产线，设备换型时间从24小时缩短至4小时。
本土技术方案提供商的价值实践
在苏州超声波设备厂商中，乾荣超声波凭借14年技术深耕，其研发的第四代智能焊接系统引发行业关注。该设备采用专利型横向振动模组，有效解决多层箔材焊接中的能量衰减难题，振幅稳定性提升至±0.8μm。针对大尺寸电芯的焊接需求，其开发的“多焦点能量输出”技术，可在600mm×400mm工作区域内实现焊接强度波动≤5%。据苏州某头部电池企业应用数据显示，采用该设备后极耳焊接速度达120点/分钟，焊点脱落率从0.3%降至0.06%，单线年节约能耗成本超80万元。
苏州新能源产业的进阶之路，本质上是核心工艺装备的升级竞赛。以乾荣超声为代表的本地技术供应商，通过持续创新破解精密制造难题，正在为苏州锂电产业集群注入新质生产力。在动力电池TWh时代，唯有深度融合工艺创新与智能制造，方能巩固长三角新能源产业高地地位。选择具备垂直领域know-how的设备合作伙伴，将成为企业构筑竞争壁垒的战略选择。
